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建立信息反馈机制

　　第三代自动络筒机的微机监控装置具有纱疵统计、故障报警、单锭生产数据统计等功能，为提高生产管理、设备管理水平提供了科学有效的技术手段。充分运用这些功能，能随时掌握生产情况和设备运行状态，增强工作中的针对性和预知性，对提高效率会起到事半功倍的效果。

　　首先，每天查阅电脑显示屏，统计各台次系统效率、机械效率、单锭效率，判定单锭的设备状态，对有故障或机械性能不佳的单锭进行检修。通过查阅循环／捻接比率CYC／SPL和络纱头效率EFF，对通过多次循环才能捻接成功的单锭和效率低的单锭，有针对性地维修检修捻接器、大小吸嘴、张力吸嘴、隽刀、探纱器、机械箱等。

　　其次，查阅电脑的统计纱疵数据，统计细节、粗节、棉结的万米剪切数，如管纱质量有波动，及时通知有关工序查找原因解决问题，提高成纱质量。

　　再次，查阅故障报警显示，查找故障产生的原因，迅速排除故障，提高机械效率。

　　查阅统计单锭效率，与操作工、机工工效挂钩，提高操作责任心和操作水平。

　　充分发挥设备效能

　　完善管理制度。针对在自动络筒机维修过程中存在的问题，联发公司制订了自动络筒机维修制度、电子清纱器管理制度、捻接质量管理制度、电气使用管理制度等。由于现有两种机型，且机台较多，所以采用责任机台制，包干到人，集保全、保养、检修为一体，对维修人员进行机械空接和气捻接质量的考核，提高了维修人员的自觉性。每台机器都建立维修技术档案，对出现机械故障的成因、解决办法及更换机件作详细记录。坚持每周对所有机台捻接质量进行检查，发现捻接外观不良，强力不够，带回丝或有“假捻”等现象及时解决；坚持每月对槽筒制动系统、筒纱制动系统、捻接器动作、张力剪、风门剪进行状态检查，发现不良及时调整或更换。定期调整电清灵敏度，定期用标准纱样采样以减少空切、误切。

　　单锭维修与状态维修相结合，执行“多清洁、勤检查、少拆卸”的状态维修原则。自动络筒机具有自动化程度高，结构复杂、精度高等特点，所以根据使用情况，注重状态维修，突出专件修理，延长使用寿命。在做周期性单锭维修时，打开锭箱盖，检查其内部各凸轮组及齿轮磨损情况，更换机件，作好内部清洁润滑。检查调整各部分间距，以保证各动作协调到位。状态维修是根据检测结果在确定设备状态的基础上进行的预防性维修。公司要求维修人员每日两次用气管依次从上到下，由内到外吹干净运输皮带、纱线通道各部件，对纱库及插纱锭部位，清理积尘及回丝的缠绕等。除正常周期清理外，还进行状态清洁，随时保证机台干净。在正常运转情况下，公司要求每周对车头和空管输送带及游动吹吸风装置进行彻底清洁保养，每半年对单锭进行重点检修，并清洗气阀。对吸风电机、主传动轴、摆轴、减速器轮油箱、各凸轮组部分定期检查加油、润滑，根据运行状态和润滑油质量及性能的实际情况，对部分润滑周期缩短一半或1／3。维修人员每天至少两次检查所负责区域机台的空气压力，负压是否正常，各锭节压力是否在工艺要求范围内，加捻腔，退捻管是否畅通。各锭节压缩气管插头，电缆插头有无漏气或松脱，传动部分有无异常现象。由于单锭内部装配精度高，各机械动作协调性很强，在一般的情况下，尽可能不拆卸，保持原机装配的稳定性。

　　强化周期管理及清洁措施。自动络筒机自动化程度高，简化了人为的操作要素，但是在生产中需要加强清洁，尤其是筒纱支臂清纱器检测头、空捻器、大小吸嘴和中部纱线控制装置的清洁，以保证高速高产高质的要求。以下部位需要加强管理：大吸嘴下方机械手积花，机械手下方不易清理，不仅影响管理同时易带入筒纱中，影响质量；纱库盘上方积花，此位置由于没有吹吸风机的吹口，积花容易附入纱库的管纱中；络筒落纱挡板通道积花，影响筒纱外观质量；伽马摇架下方积花，容易飞入筒纱中，形成飞花附入；清纱器下方小吸嘴堵塞，经过清纱板的飞花无法吸入，影响质量。以上部位清洁要求用布揩擦，禁止用锐器清理，以免刮毛机件。伽马摇架部位每月揩擦一次，方法为落纱后逐只清理，平时用压缩空气清理。大吸嘴每月清理一次。对纱库盘和落纱通道采取加长吸风嘴，在纱库盘面位置上风管增加一个吸嘴，将上方无用的吸嘴封闭，保证清洁在吹吸巡回中的清洁效果。小吸嘴每班清理三次，巡回时发现及时清理。

　　做好交接班管理和挡车工操作。做好运转交接验收，防止机械零件的丢失损坏，使设备的异常情况得到及时处理，同时在一般情况下严禁使用急停按钮和直接关电源关车。遇节假日长时间停台，再开车时，必须先打开电源，预热半小时才能正常开车，以减少电器元件的损坏。在操作过程中，对纱线通道缠绕的回丝应及时清除，减少机械磨损，对空捻器等主要部件必须做到常观察，勤清洁，提高捻接成功率。

　　推行无疵化操作

　　每个筒子纱约由25～28个细纱管纱络成，也就是说每个筒纱至少有25个以上结头。减少一个结头就减少一次换管。在纺纱工艺设备上实行大卷装，可以减少结头疵点，提高运转效率。所以我们尽量采用最大卷装，梳棉1米条桶、精梳0．6米条桶、并条0．5米条桶、粗纱450mnl筒管、细纱9寸筒管，比一般工厂增加12％，减少了换管次数，效率增加3％～5％。

　　纺纱结头是人为的纤维搭捻连接，结头中纤维排列混乱、不均匀，棉卷、棉条、粗纱、细纱等结头必定产生粗细节，对络筒加工为有害纱疵。一个纱疵增加一次络筒打结，据我们统计，万米结头每增加一个，络筒效率将降低0．5％～0．8％，所以要提高效率必须减少结头和纱疵。减少结头是纱厂的基础工作之一，这更有赖于严格、细致和规范化的现场管理。

　　为了减少纺纱断头和落纱断头，增加卷装，我们对纺纱工艺进行了调整：对牵伸工艺与牵伸器材进行专题对比，做到无硬头、少断头，相应细纱条干也最好；采用变频控制大小纱纺纱张力，落纱后慢速启动、平稳提速，降低落纱断头；培训落纱工拔插动作，减少拔插管断头；采用落纱停机的纱尾“绕锭脚”方式减少断头；在不影响粗纱断头的情况下，增加粗纱卷装8％；细纱值车、落纱、换粗纱与机台清洁专业化分工；清洁工加强牵伸区清洁，值车工加强巡回接头，缩短巡回周期、减少飞花；确保机台清洁装置回转绒套、绒辊运转良好，吹吸风口位置正确，风量大小合理，不吹乱纤维；钢领、钢丝圈配套合理、周期适当，确保钢丝圈不挂花。

　　同时公司还在操作方法上下功夫，将结头无疵化处理，以提高生产效率。无结、无疵操作就是现代大部分工厂推行的把棉条和粗纱的结头推延去细纱处理，将棉条、粗纱结头变成细纱结头。改变了分段换条、宝塔换粗纱方法为集体换桶、集体换粗纱，前道不接头，细纱采用捻接头和绕皮辊接头。